wiadomości o firmie Nauka o powłokach cynkowych: gorące i galwanizowane śruby samoburcze

W przemyśle budowlanym i wytwórczym,Wybór odpowiedniej galwanizowanej śruby może oznaczać różnicę między konstrukcją, która trwa dziesięciolecia, a taką, która ulega rdzewi w ciągu kilku lat.Ponad 40% nieprawidłowego wyboru powłok przypisuje się nieprawidłowemu wyborowi powłok (Raport ASTM B633), dlatego niezbędne jest zrozumienie niuansów powłok cynkowych podgrzewanych i galwanizowanych elektrycznie.W tym przewodniku omówiono technologie powlekania, danych o wydajności i aplikacji w świecie rzeczywistym, aby umożliwić inżynierom i budowniczym uzyskanie praktycznych informacji.

1Procesy powlekania cynkiem: mikroskopiczny pogląd

A. Galwanizacja na gorąco (HDG)

Kroki procesu:

1. Odtłuszczanie: kąpiel alkaliczna usuwa oleje (pH 12-13, 70°C).

2. Oczyszczanie: 15% roztworu HCl wytwarza stal (2-10 minut).

3. Fluxing: warstwa chlorku amonu cynku zapobiega utlenianiu.

4. Galwanizacja: zanurzenie w stopionym cynku o temperaturze 450 °C (czystość 99,995%).

5. Zgaszenie: szybkie schłodzenie w roztworze dichromatu sodu.

Struktura powłoki (analiza SEM):

Główne zalety:

• 80-100μm grubości powłoki (5-10x elektro-galwanizowanej).

• Właściwości samoleczeniowe poprzez ochronę poświęconą cynkiem.

• Odporność na rozpylanie soli (ASTM B117) ponad 2000 godzin.

B. Galwanizacja elektryczna (EG)

Parametry procesu:

• Elektrolit: siarczan cynku (ZnSO4·7H2O) + dodatki.

• Gęstość prądu: 10-50 A/dm2.

• Szybkość osadzenia: 0,5-2,5 μm/min.

Charakterystyka powłoki:

• Gęstość: 5-15 μm (kontrolowana za pomocą pomiaru kulometrycznego).

• Pasywacja chromatyczna: sześciowartościowy (zwolniony z RoHS) lub trójwartościowy chrom (zgodny z RoHS).

• Wykończenie powierzchniowe: gładki, matowy wygląd (Ra 0,8-1,6 μm).

Porównanie kosztów:

2Wyniki badań: testy korozyjne i mechaniczne

A. Odporność na rozpylanie solą

Badanie przypadków  Rury brzegowe:

• Śruby HDG: 15 lat użytkowania z 30% cynku.

• Śruby EG: wymiana po 5 latach z powodu perforacji.

B. Siła przyczepności

• Badanie przecinkowe (ISO 2409):

  • HDG: klasa 0 (bez oddzielenia).

  • EG: klasa 2 (<15% łuszczenia).

• Badanie gięcia (ASTM B571):

  • HDG przetrwa zakręt o 180 stopni w promieniu 4t.

  • EG pęka w zakręcie 90 stopni.

C. Ryzyko rozszczelania wodoru

• HDG: Pieczenie w temperaturze 200°C przez 24h po powleczeniu (według ASTM F1941).

• CZ: W przypadku wprowadzenia w życie przepisów o ochronie zdrowia lub ochronie zdrowia, w przypadku wprowadzenia w życie przepisów o ochronie zdrowia lub ochronie zdrowia lub ochronie zdrowia lub ochronie zdrowia lub ochronie zdrowia lub ochronie zdrowia lub ochronie zdrowia.

3Aplikacje przemysłowe: dopasowanie powłoki do środowiska

A. Śruby galwanizowane na gorąco

Scenariusz 1: Systemy montażu farmy słonecznej

• Wyzwanie: UV pustyni + ścieranie piaskiem.

• Rozwiązanie: śruby HDG (80 μm) z pokryciem górnym 55% stop Al-Zn.

• Wynik: 25-letnia żywotność (certyfikat IEC 61730).

Scenariusz 2: Zakłady oczyszczania ścieków

• Wyzwanie: gaz H2S + wilgotność 95%.

• Roztwór: HDG + epoksydowy uszczelniacz (5000h rozpylania soli).

• Instalacja: śruby M10 @ moment obrotowy 25 N·m.

B. Żurawie elektrozamontowane

Scenariusz 1: Wykończenie wnętrza samochodu

• Wyzwanie: wymagania estetyczne + łagodna korozja.

• Roztwór: śruby EG (8μm) z trójwartościową pasywacją niebieskiego chromu.

• Wynik: spełnia specyfikację wyglądu GM GMW3359M.

Scenariusz 2: Przewody HVAC

• Wyzwanie: Kondensacja + kwasy organiczne.

• Roztwór: śruby EG (12 μm) z uszczelnieniem silanowym.

• Utrzymanie: 10-letni okres inspekcji.

4Algorytm selekcji: 5 czynników do rozważenia

1. Kategoria korozyjności (ISO 12944):

   • C1 (suche w pomieszczeniach wewnętrznych): EG wystarczające.

   • C5-M (Marine Offshore): HDG obowiązkowe.

2. Obciążenie mechaniczne:

   • Wysokie wibracje (np. turbiny wiatrowe): preferowana jest elastyczność HDG.

3. Potrzeby estetyczne:

   • Widoczne obszary: EG ′ gładkie wykończenie.

4. Ograniczenia budżetowe:

   • Koszty początkowe: EG (0,05 za śrubę) vs. HDG ((0.05/skrut) vs. HDG(0.15 / śruby).

   • Koszty cyklu życia: HDG 3 razy niższe w ciągu 20 lat.

5. Zgodność z przepisami:

   • RoHS/REACH: EG z pasywacją Cr (III).

5. Przyszłe trendy: Ekologiczne i wydajne powłoki

• Zestawy cynku-aluminium-Mg (ZM):

  • Spray soli 5000h o grubości 15 μm (technologia SuperDyma®).

  • 30% mniej cynku niż HDG.

• Powierzchnie o pojemności nieprzekraczającej 1 mm

  • 00,5% tlenku grafenu zwiększa twardość o 50% (NanoZnTM).

  • Zmniejsza tarcie podczas wiercenia (wrotny moment zmniejszony o 18%).

• Pasywacje biologiczne:

  • Powłoki kwasu taninowego zastępują chromaty (patenty US20210017563A1).

Dlaczego należy wybrać walcowane śruby firmy FINEX?

• Dokładność powłoki:

  • HDG: Automatyczna kąpiel cynkowa z kontrolą grubości 5 μm.

  • EG: Elektroliterowanie impulsowe odwrotne dla jednolitych warstw.

• Certyfikaty:

  • ASTM B633 Klasa Fe/Zn 25 (HDG).

  • ISO 4042 Klasa A (EG).

• Rozwiązania niestandardowe:

  • powłoki hybrydowe (podstawa HDG + warstwa górna EG).

  • Laserem wygrawerowane śledzenie partii.