wiadomości o firmie Gorące galwanizowane śruby i orzechy: ostateczna ochrona przed korozją dla zastosowań przemysłowych

Dowiedz się, dlaczego zgalwanizowane na gorąco elementy mocujące są lepsze od stali nierdzewnej w trudnych warunkach.

Gorące galwanizowane śruby zapobiegają 92% awarii strukturalnych związanych z korozją, oszczędzając przemysłowi 3,2 miliarda dolarów rocznie.Niniejszy przewodnik łączy ponad 40 lat doświadczenia w dziedzinie hutnictwa z normami ISO 1461 w celu optymalizacji wyboru elementów mocujących dla urządzeń morskich, energetyki i infrastruktury.

Galwanizowane i alternatywne elementy mocujące

Badanie przypadku: most Golden Gate używa śrub HDG o pojemności 1,2M+ z 0 wymianami od 1986 r.

Nauka o ochronie przed HDG

1. Formacja związków metalurgicznych

   • warstwy stopów cynku-żelaza (50-150 μm grubości)
   • 3Zanurzenie w temperaturze 600°F tworzy 4 różne fazy ochronne.

2. Mechanizm samoleczenia

   • Cynk żrący się w tempie 1:100 w porównaniu ze stalą
   • 0.5 mm/rok szybkość korozji w wodzie morskiej (ASTM G52)

3. Bezwzględność mechaniczna

   • Utrzymuje 95% pierwotnej wytrzymałości na rozciąganie (ASTM A563)
   • Utrzymanie siły cięcia 250MPa po 30 latach

Aplikacje specyficzne dla poszczególnych branż

1. Morskie farmy wiatrowe (IEC 61400-6)

• Wyzwanie: 5m/s wstrzyknięcie soli + wiatr 120 km/h
• Rozwiązanie: śruby kotwicowe M64 HDG z powłoką 200 μm

2Infrastruktura drogowa (AASHTO)

• Wymóg: 75-letnia żywotność mostu
• Naprawa: śruby ASTM A325 HDG @ 150kN przedładowanie

3. Przetwarzanie chemiczne (ASME B31.3)

• Odporność na korozję: Wytrzymuje ekspozycję na pH 2·12
• Materiał: śruby A490 HDG z uszczelnieniem Dacromet

Najlepsze praktyki w zakresie instalacji

1. Specyfikacje momentu obrotowego

   Wielkość węzła	Prędkość obrotowa HDG (Nm)	Par lubryfikowany
   M12	90	75 (~17%)
   M24	800	670 (~16%)

    

2. Przygotowanie powierzchni

   • Wyrzuty piasku do Sa 2,5 (ISO 8501-1)
   • 100% weryfikacji DFT przed instalacją

3. Zapobieganie szkodom

   • Używaj kluczy z podszewką z nylonu
   • Dopuszczalne uszkodzenie powłoki maksymalnie o 5% (ISO 1461)

5 Korzyści z oszczędności

1. Zmniejszenie kosztów utrzymania

   • 90% niższe koszty cyklu życia w porównaniu z lakierowanymi elementami złącznych

2. Rozszerzone cykle wymiany

   • 4 razy dłuższa żywotność niż cynk elektroplacowany

3. Zrównoważona produkcja

   • 60% mniejszy ślad węglowy w porównaniu z produkcją nierdzewnej

4. Uproszczenie zapisu

   • Roztwór pojedynczego powłoki dla środowisk mieszanych

5. Zgodność z gwarancją

   • Spełnia wymagania klasy korozji ISO 9224 C5

Powszechne sposoby awarii i rozwiązania

1. Formacja białej rdzy

   • Przyczyna: Niewłaściwa wilgotność przechowywania
   • Naprawa: zastosowanie powłoki konwersji chromatu

2. Włókno galeryjne

   • Środki zapobiegawcze: smarownik z dysulfidem molibdenu

3. Pęknięcie powłoki

   • Rozwiązanie: maksymalne gięcie 0,3 mm podczas instalacji

Dlaczego wybrać nasze mocowania HDG?

• Certyfikaty: ASTM A123, ISO 1461, AS/NZS 4680
• Rozwiązania niestandardowe:
  • 300 μm powłoka XHD do warunków arktycznych
  • Śruby zabezpieczające z odwrotnym węzłem
• Badanie:
  • Badanie partii w 100% wraz z natryskiem soli
  • 3D mapowanie grubości powłoki

Bezpłatne źródło: Pobierz nasz kalkulator korozji HDG